Listeria monocytogenes is een bacterie die algemeen voorkomt en dus makkelijk het productieproces in gesleept kan worden. De bacterie is zelfs met een goede hygiëne niet volledig uit te sluiten. Zeker voor ready-to–eat producten die gevoelig zijn voor de uitgroei van Listeria monocytogenes, is het lastig te voldoen aan de wettelijke eis. Het toepassen van fagen tegen Listeria monocytogenes kan bijdragen aan het verminderen van problemen met Listeria monocytogenes. Echter, dit is nog niet toegestaan in de Europese Unie.
Meer weten over Listeria? Lees verder in de Risk Safety Sheet.
Listeria monocytogenes is één van de meest ernstige aan voedsel gerelateerde ziekteverwekkers. Het pathogeen veroorzaakt nog steeds een stijgende lijn in het aantal ziektegevallen ondanks maatregelen die de industrie en overheid nemen en het lage aantal overschrijdingen van de wettelijke normen (EFSA, 2019, The European Union One Health 2018 Zoonoses Report en EFSA, 2021, The European Union One Health 2019 Zoonoses Report). Uit het EFSA rapport uit 2019 blijkt dat 15% van de gemelde gevallen met listeriosis, de voedselinfectie die veroorzaakt wordt door Listeria monocytogenes, in 2018 stierf. Ook worden jaarlijks nog steeds diverse recalls gemeld vanwege Listeria monocytogenes. Hierbij waren levensmiddelen zoals gesneden vleeswaar, koud gerookte zalm en bevroren groente betrokken.
Bacteriofagen of fagen zijn virussen die zeer doelgericht en specifiek bacteriën aanvallen, zoals Listeria, STEC of Salmonella. Ze komen overal in de natuur voor en zijn een natuurlijke vijand voor bacteriën. Virussen, en dus ook fagen, zijn opgebouwd uit een RNA- of DNA streng die omgeven wordt door een eiwitmantel. Fagen kunnen zich hechten aan een bacteriecel of een bacterie binnendringen, waarbij ze de bacterie als gastheer gebruiken. Het DNA (of RNA) materiaal van de faag wordt in de bacteriecel gebracht en kan voor vermenigvuldiging van de faag in de cel zorgen. Uiteindelijk gaat de bacteriecel kapot. Fagen zijn onschadelijk voor levende materie, behalve voor de specifieke gastheer. Andere bacteriën dan de specifieke gastheer van de faag worden dus niet aangevallen.
Meer weten over fagen en de toepassingsmogelijkheden in de voedingsmiddelindustrie? Lees dan verder in het kennisbankartikel ‘Virussen voor veiliger voedsel’.
Uit de beoordeling door EFSA (2016) blijkt dat fagen onder bepaalde omstandigheden effectief zijn in het verwijderen van L. monocytogenes van producten zoals vlees en zuivel, maar dat hun effectiviteit bij opnieuw besmette producten minder zeker is.
Fagen zoals Listex P100 kunnen een reductie van 1 tot 3 log L. monocytogenes bewerkstelligen, indien correct toegepast—bij voorkeur post-lethale behandeling en net voor verpakking. Belangrijk is dat deze methodiek deel uitmaakt van een geïntegreerd beheerssysteem, inclusief reiniging, HACCP, temperatuurbeheersing en conserveringsmaatregelen.
Fagen bevinden zich nog in de onderzoeksfase waarin wordt gesteld dat er waarschijnlijk geen directe gevaren zijn voor consumenten, maar dat indirecte gevaren nog niet uitgesloten kunnen worden zoals de mogelijke overdracht van genetisch materiaal tussen bacteriën (bijvoorbeeld antibioticaresistentiegenen of virulentiefactoren), verstoringen van microbiële ecosystemen en onzekerheden over hun werking en effectiviteit per soort onder verschillende omstandigheden in de voedselindustrie.
Onder welke wetgeving een product voor voeding moet worden goedgekeurd, is in de EU afhankelijk van de specifieke toepassing ervan. De toepassing voor Listex P100 was aangevraagd voor kant-en-klare levensmiddelen van dierlijke oorsprong, zoals kaas en vleeswaren, tegen einde van het productieproces en vóór het verpakken van de producten. De faag zal na het toepassen vrij snel de werking verliezen. Het gebruik in die zin voldoet aan de definitie van een technische hulpstof, zoals gedefinieerd in Verordening (EG) Nr. 1333/2008:
“technische hulpstof”: elke stof die:
Bij Listex P100 is echter een onjuiste wettelijke indeling gebruikt bij de beoordeling. Het werd door de EC beoordeeld als additief. Technische hulpstoffen vallen buiten de Europese additieven wetgeving. Het is daarom aan de verschillende lidstaten om over de toelating te beslissen. De Nederlandse overheid heeft het gebruik van bacteriofagen in levensmiddelen nog niet toegestaan.
In oktober 2019 leidde een uitspraak van het Europees Hof van Justitie (ECJ) tot een belangrijke doorbraak: het gebruik van het faagproduct Listex P100 door Micreos werd tijdelijk toegestaan in de eindfase van RTE voedselproductie, ondanks het ontbreken van een formeel EU-regelgevend kader.
Een recentere uitspraak bevestigt dat de EU-Commissie verplicht is dit type producten te beoordelen, wat Micreos beschermt tegen nationale verboden, zoals in Griekenland.
Desondanks is er nog geen formele goedkeuring verleend door de Europese Commissie en bestaat er geen duidelijke EU-regelgeving die fagen reguleert als additief, technische hulpstof of decontaminatiemiddel.
EFSA heeft de QPS-lijst (Qualified Presumption of Safety) in de eerste helft van 2026 geactualiseerd. De QPS-lijst wordt opgesteld vanuit een systematiek om niet-zorgwekkende micro-organismen te onderscheiden van risicovollere soorten die een volledige veiligheidsbeoordeling vereisen. Bacteriofagen vielen hier eerder buiten door gebrek aan classificering, maar door nieuwe methoden kunnen ze nu op soortniveau worden beoordeeld.
Een QPS-status betekent niet automatisch dat fagen zijn vrijgesteld van de verordening inzake nieuwe voedingsmiddelen of dat een micro-organisme geen Novel Food-beoordeling nodig heeft, maar vereenvoudigt toekomstige toelatingen.
Momenteel staan er nog geen bacteriofagen op de QPS-lijst en bevinden beoordelingen zich in een vroege fase.
Buiten de EU hebben diverse landen fagen al goedgekeurd: Verenigde Staten: Listex P100 heeft de status GRAS (Generally recognized as safe), en mag als verwerkingshulpmiddel gebruikt worden in allerlei voedingsmiddelen. Ook o.a. Canada, Australië, Nieuw-Zeeland, Israël en Zwitserland staan het gebruik van phageproducten toe voor vermindering van Listeria in voedsel.
Recalls blijven een belangrijke graadmeter voor hoe robuust voedselveiligheidssystemen daadwerkelijk functioneren. Europese autoriteiten zoals het FAVV in België, de NVWA in Nederland en de corresponderende toezichthouders in Frankrijk en Duitsland registreren meldingen stuk voor stuk, terwijl het RASFF-platform deze signalen op Europees niveau bundelt. Daardoor ontstaat een rijk beeld van waar processen kwetsbaar zijn en waar bedrijven nog winst kunnen boeken in preventie en kwaliteitsbeheersing.
Wie de recente cijfers uit België, Nederland, Duitsland en Frankrijk naast elkaar legt, ziet duidelijke overeenkomsten in risicocategorieën, maar ook duidelijke verschillen in transparantie, meldingscultuur en procesfouten. Precies die inzichten helpen QA-professionals bij het aanscherpen van hun eigen systemen.
In Nederland vormen allergenen en gerelateerde etiketteringsproblemen veruit de belangrijkste aanleiding voor productrecalls en meldingen. Bijna de helft van de Nederlandse meldingen houdt verband met allergenen. De meest voorkomende incidenten zijn onvermelde allergenen op het etiket, gevolgd door fouten zoals een verkeerd etiket of een verkeerd product in de verpakking. Samen wijzen deze incidenten erop dat veel risico’s ontstaan in de laatste schakels van het productieproces, waar etikettering, productwissels en verpakkingslijnen samenkomen.
Ook in België vormen onvermelde allergenen de grootste individuele oorzaak van meldingen. Wanneer echter ook andere allergenen gerelateerde incidenten worden meegeteld, zoals verkeerde etikettering of fout verpakte producten, blijkt de risicospreiding breder dan in Nederland. In België zijn chemische contaminaties, microbiologische risico’s en fysische verontreinigingen eveneens belangrijke categorieën in het recallbeeld. Dit wijst erop dat voedselveiligheidsincidenten daar minder geconcentreerd zijn rond één type risico.
Voor QA-professionals betekent dit dat allergenenmanagement niet alleen een kwestie is van receptuurbeheer, maar vooral van procesbeheersing op de productievloer. Vooral in omgevingen met veel productvarianten of private label-productie neemt de complexiteit toe. Processen rond etikettering, lijnreiniging, productwissels en lijnvrijgave spelen hierbij een cruciale rol. Een robuust verificatiesysteem, ondersteund door digitale controles of dubbele verificatiemomenten, kan helpen om fouten te voorkomen.
Wanneer we België en Duitsland vergelijken, valt op dat de verdeling van de oorzaken vrij gelijkaardig is. In beide landen nemen chemische risico’s een aanzienlijk aandeel van de meldingen in, gevolgd door allergenen, microbiologische contaminaties en fysische verontreinigingen. Residuen van pesticiden, andere chemische contaminanten, ziekteverwekkers en vreemde voorwerpen behoren tot de belangrijkste categorieën in de Duitse meldingen.
Een opvallend verschil zit echter in het totaal aantal meldingen. Ondanks de veel grotere omvang van de Duitse voedingsindustrie ligt het aantal geregistreerde incidenten er lager dan in België. Dat suggereert dat verschillen in rapportering, publicatiepraktijken of classificatie van meldingen een rol kunnen spelen bij de zichtbare cijfers.
Frankrijk vormt een duidelijke uitschieter. Het aantal publieke meldingen ligt er vele malen hoger dan in de andere landen. Daarnaast verschilt ook het risicoprofiel: microbiologische contaminaties domineren sterk, met Listeria en Salmonella als belangrijkste oorzaken van recalls.
Een belangrijke verklaring hiervoor ligt in het Franse meldingssysteem. Sinds de invoering van het centrale consumentenplatform RappelConso worden vrijwel alle recalls systematisch publiek gepubliceerd. Dit platform bundelt meldingen van verschillende toezichthouders en maakt ze rechtstreeks toegankelijk voor consumenten. Hierdoor worden incidenten veel zichtbaarder en worden meldingen vaak gedetailleerder geregistreerd dan in andere landen. Het hoge aantal Franse recalls weerspiegelt daardoor in belangrijke mate een hoge mate van transparantie in de rapportering.
Naast allergenen en etiketteringsfouten spelen ook chemische en microbiologische contaminaties een belangrijke rol bij productrecalls in Europa. Meldingen van nationale autoriteiten zoals het FAVV, de NVWA en via het Europese Rapid Alert System for Food and Feed tonen aan dat deze risico’s vaak verband houden met grondstoffen, hygiëne in het productieproces of contaminaties in de keten.
Chemische risico’s ontstaan meestal door residuen, migratie uit verpakkingsmaterialen of contaminanten die tijdens teelt of verwerking in het product terechtkomen. De meest voorkomende oorzaken in recalls zijn:
Microbiologische contaminaties blijven daarnaast een belangrijke oorzaak van recalls, vooral bij producten met een korte houdbaarheid of een beperkte hittebehandeling. De meest gerapporteerde pathogenen zijn:
De analyse van recalls in België, Nederland, Frankrijk en Duitsland toont aan dat voedselveiligheid steeds meer een kwestie is van integraal risicomanagement. Het gaat niet alleen om het identificeren van gevaren, maar vooral om het beheersen van complexe processen binnen productie en supply chain. Veel incidenten ontstaan namelijk op momenten waar processen samenkomen: productwissels, etikettering, verpakking of logistiek. Dit zijn typische punten waar menselijke fouten of onvoldoende procescontrole kunnen leiden tot afwijkingen.
Voor allergenenmanagement betekent dit dat bedrijven verder moeten kijken dan enkel receptuurcontrole. Processen rond etikettering, lijnreiniging en productwissels verdienen minstens evenveel aandacht. Digitale verificatiesystemen, duidelijke lijnvrijgaveprocedures en gestructureerde allergenenrisicoanalyses kunnen helpen om fouten te voorkomen.
Tegelijkertijd tonen de cijfers uit verschillende landen dat QA-systemen ook robuust moeten zijn tegenover microbiologische en chemische risico’s. Transparantie rond recalls neemt bovendien toe: nationale autoriteiten publiceren steeds vaker consumentenwaarschuwingen en productinformatie, waardoor incidenten sneller zichtbaar worden voor zowel consumenten als de sector. Een sterke leveranciersbeoordeling, grondstofcontrole en een goed functionerend HACCP-systeem blijven daarom essentieel om risico’s integraal te beheersen.
Recalls zullen nooit volledig verdwijnen, maar ze bieden wel waardevolle inzichten. Voor QA-professionals vormen ze een spiegel van waar processen nog kwetsbaar zijn. Door deze trends actief te analyseren en te vertalen naar verbeteracties, kunnen bedrijven evolueren van een reactieve aanpak naar een meer preventieve strategie.
Juist daar ligt vandaag de grootste opportuniteit: recalls niet alleen zien als incidenten, maar als data die helpen om voedselveiligheid structureel te versterken.
Wat voor het ene bedrijf prima apparatuur is, kan bij een ander bedrijf een probleemgeval zijn of zelfs onbruikbaar blijken. Waar kan dit aan liggen? Wat zijn belangrijke aspecten bij de keuze van apparatuur of andere hulpmiddelen in kader van voedselveiligheid en hygiëne?
Een belangrijk aspect van invloed op de kans dat micro-organismen een probleem zouden kunnen opleveren is de materiaalkeuze. Als een materiaal niet glad genoeg is, barsten of scheuren gaat vertonen, poriën heeft of door het bedoelde of bekend oneigenlijk gebruik snel beschadigd, kunnen micro-organismen zich in de ontstane oneffenheden ophopen. Als productresten achterblijven kunnen allergenen ook voor problemen zorgen. Reiniging en desinfectie zijn daarom belangrijk. Welke reinigingsmiddelen en methoden nodig zijn, wordt mede bepaald door het type levensmiddel dat je gaat produceren. Het materiaal moet bestand zijn tegen de gebruikte chemicaliën voor reiniging en desinfectie en, waar van toepassing, smeermiddelen.
Andere eisen die je kunt stellen aan het materiaal zijn onder andere dat het niet toxisch mag zijn en geen stoffen mag afgeven aan het levensmiddel in te hoge concentraties (migratie). Hetzelfde geldt voor een eventueel toegepaste coating.
De hele vormgeving van apparatuur moet erop gericht zijn ophoping en uitgroei van micro-organismen te voorkomen. Tegelijkertijd wordt daardoor ook het achterblijven van eventueel in het product aanwezige allergenen voorkomen. Apparatuur heeft in een ideale situatie geen plekken waar micro-organismen zich kunnen ophopen of zich aan kunnen hechten zoals gaten, spleten, scheuren, afbladderende verf, etc. Gladde lasnaden, afgeronde hoeken, scharnieren zonder spleten helpen daarbij.
Niet alleen de aanwezigheid en groei van micro-organismen moet voorkomen worden, ook andere ongedierte moet geweerd worden. Een juist ontwerp voorkomt dat ongedierte zoals insecten of muizen de kans krijgt zich te vermenigvuldigen, zoals bijvoorbeeld in een open behuizing mogelijk is.
Een goede drainage is belangrijk om het achterblijven van (resten) levensmiddel of spoelwater te voorkomen. Bij een slechte drainage kunnen eventueel aanwezige allergenen achterblijven en micro-organismen hebben voedsel en vocht nodig om te groeien en/of overleven. Met bijvoorbeeld hellend leidingwerk, tappunten op de juiste plekken en een aflopende bodem (geen horizontaal vlak) kan dit voorkomen worden. Bij het zelf aanpassen van apparatuur door de technische dienst dienen dergelijke zaken ook meegewogen te worden.
Al zijn materiaalkeuze en vormgeving goed doordacht, dan nog kan apparatuur voor problemen zorgen. Een machine voor het snijden van groente bestemd voor conserven kan onvoldoende te reinigen blijken als die machine wordt gebruikt voor de productie van vers gesneden groenten. De verse groenten krijgen immers geen hittebehandeling meer, waardoor besmetting via apparatuur een grote invloed heeft op de houdbaarheid van het product. Een ander voorbeeld is de reinigbaarheid van een pomp. Dit kan afdoende zijn als vloeistoffen worden verpompt, maar kan onvoldoende blijken als de vloeistof ook deeltjes bevat.
Een verkeerde keuze van machine(onderdelen) of hulpmiddelen kan ertoe leiden dat het geproduceerde product niet de houdbaarheidstermijn kan halen die gewenst is door afnemers (door het optreden van besmetting met bederfveroorzakers) of zelfs geheel niet op de markt gebracht kan worden (door besmetting met bijvoorbeeld Listeria). Kwaliteitsproblemen oplossen kost veel tijd (en energie) van medewerkers. Strengere procedures voor reiniging en desinfectie, meer reinigingscontroles en/of producttesten, het gebruik van agressievere reinigings- en desinfectiemiddelen en/of langere reinigings- en desinfectiecycli kunnen dan nodig zijn om problemen te voorkomen. Dit zorgt echter voor meer kosten, verspilling van water en een kortere levensduur van apparatuur.
Vooraf goed bedenken wat nodig is voor het specifieke productieproces /product is belangrijk. Apparatuur die voldoet aan de Machineverordening ( richtlijn tot jan 2027) neemt een deel van de in dit artikel genoemde aspecten mee. EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) heeft diverse richtlijnen opgesteld met informatie over hygiënisch ontwerpen. Specifiek gericht op optimale hygiëne is apparatuur met een EHEDG-certificaat. Tenslotte is voor bepaalde voedselcontactmaterialen een Verklaring van Overeenstemming (VvO) noodzakelijk (zie de kennisbank pagina over Voedselcontactmaterialen).
In de sterk gereguleerde foodindustrie zijn kwaliteit, veiligheid en efficiëntie cruciaal. Om deze blijvend te waarborgen en te verbeteren, is het werken met SMART-doelstellingen een bewezen aanpak. Ze helpen organisaties niet alleen bij het continu verbeteren (bijvoorbeeld volgens ISO 22000, BRCGS of IFS), maar vormen ook een essentieel onderdeel van de managementreview.
De afkorting SMART staat voor:
In de foodindustrie kunnen SMART-doelstellingen betrekking hebben op voedselveiligheid, kwaliteit, productiviteit, duurzaamheid, of klanttevredenheid.
Voorbeeld:
“In Q3 2025 reduceren we het aantal klachten over metaaldetectie-afkeur met 20% t.o.v. 2024 door maandelijkse trendanalyses en extra operatortrainingen.”
Continue verbeteren is een kernprincipe binnen kwaliteitsmanagement (PDCA-cyclus: Plan – Do – Check – Act).
SMART-doelen zorgen voor:
Focus: iedereen weet wat er verwacht wordt.
Sturing: prestaties kunnen gemeten en bijgestuurd worden.
Bewijsvoering: aantoonbaarheid richting certificerende instanties en klanten.
Door regelmatig resultaten te toetsen en acties bij te sturen, worden kleine verbeteringen structureel geborgd.
De managementreview vormt het formele moment waarop de directie beoordeelt of het managementsysteem nog steeds geschikt, toereikend en doeltreffend functioneert. Binnen dit proces spelen SMART-doelstellingen een centrale rol, omdat zij concreet inzicht geven in de prestaties van de organisatie. Ze leveren input in de vorm van behaalde KPI’s, geregistreerde afwijkingen, klantklachten en resultaten van interne audits. Op basis van deze informatie kan het management weloverwogen besluiten nemen over het bijstellen of toevoegen van doelstellingen, zodat de focus gericht blijft op de actuele risico’s en verbeterkansen. Daarbij ligt de verantwoordelijkheid nadrukkelijk bij het management om richting te geven, prioriteiten te stellen en de benodigde middelen beschikbaar te maken. De output van de managementreview bestaat vervolgens uit geactualiseerde doelstellingen, besluiten over investeringen en de opstart van verbeterprojecten die bijdragen aan continue verbetering. Op deze manier wordt niet alleen voldaan aan de formele eisen van certificeringsstandaarden, maar wordt vooral de actieve betrokkenheid van het management zichtbaar en aantoonbaar gemaakt.
SMART-doelstellingen zijn een praktisch en krachtig middel om de kwaliteit en veiligheid in de foodindustrie structureel te verbeteren. Door ze te koppelen aan de cyclus van continue verbetering en de managementreview, ontstaat een systematische aanpak die niet alleen certificering ondersteunt, maar ook bedrijfsresultaten versterkt.
Succesvolle toepassing vraagt echter om zorgvuldige formulering, betrokkenheid van medewerkers en consequent opvolgen van de voortgang. Zo wordt “SMART” niet alleen een papieren afkorting, maar een sleutel tot duurzaam succes in de voedselketen.
Een brand in de productiehal, een (bacteriële) besmetting in één van je geleverde producten, verkeerd gelabelde producten, een pandemie: kortom een crisissituatie. Hoe reageer je als bedrijf op dergelijke situaties en wat kan je doen om je hierop voor te bereiden?
‘Een crisisplan wordt ontwikkeld en geoefend ten tijde van relatieve rust, maar wordt uitgevoerd ten tijde van een crisis.’
Een crisismanagementplan is een document waarin wordt beschreven hoe een organisatie zal reageren op een crisissituatie en deze zal beheersen. Het is een proactieve benadering om een crisis te beheersen en kan helpen om de impact van de crisis op de organisatie, haar werknemers en het publiek te minimaliseren. Het doel is om in eerste plaats de veiligheid van werknemers en publiek te garanderen en anderzijds de bedrijfscontinuïteit te garanderen. De norm ISO 22301 Business Continuity Management (BCM) beschrijft de eisen voor een managementsysteem om je bedrijf te beschermen tegen ontwrichtende gebeurtenissen, om de kans op deze gebeurtenissen te verkleinen en om te zorgen dat je bedrijf zich er volledig van kan herstellen.
Een crisisplan omvat gewoonlijk de volgende elementen:
Het opstellen van een crisisplan vereist inbreng van verschillende belanghebbenden, waaronder werknemers, management, juridisch adviseurs en public relations-deskundigen. Het plan moet regelmatig worden herzien en bijgewerkt om ervoor te zorgen dat het relevant en effectief blijft.
‘Tijd is je grootste vijand ten tijde van crisis’
Om een crisis zo snel mogelijk te beheersen vormt communicatie een belangrijk element. Echter, hou hierbij communicatie gescheiden van de mensen die de crisis moeten oplossen. Een crisis oplossen is een gevecht tegen de tijd en in een crisissituatie kan het niet dat de mensen die de crisis kunnen oplossen zoals technici, werknemers, brandweer en dergelijke steeds onderbroken worden om verslag uit te brengen in de media. Het crisisteam moet in opperste concentratie het crisisplan kunnen uitvoeren.
Het invoeren van een woordvoerder is dus een noodzaak en fouten kunnen echt niet. De woordvoerder moet communiceren onder tijdsdruk. Naast de doelgroepen te identificeren, wees in je communicatie correct en breng enkel informatie die relevant, consistent duidelijk en accuraat is. Communiceer ook duidelijk wanneer er gecommuniceerd moet worden. Leg op voorhand vast hoe en via welke kanalen je zal communiceren. Vergeet ook niet op het einde van een crisis de samenvatting van het incident te communiceren naar alle belanghebbenden en hen uit te leggen dat de situatie onder controle is.
Leer niet alleen uit incidenten die je als bedrijf zelf hebt meegemaakt maar leer ook van anderen. Wees kritisch en ga na in hoeverre dat een crisis die een ander overkomt, je misschien zelf ook kan overkomen. Het is niet onverstandig om een externe consulent onder de arm te nemen die de situatie vanuit een ander perspectief kan benaderen. O.a. op de website van Vlaanderen.be zijn tal van tips te vinden Crisiscommunicatie: zo bereid je je voor | Vlaanderen Intern
Nog steeds worden regelmatig recalls uitgevoerd om producten die mogelijk schadelijk zijn voor de gezondheid van de consument zo snel mogelijk uit de markt te halen. Ook hierbij speel communicatie een cruciale rol. Het bedrijf zal eerst de getroffen producten uit de markt moeten halen en de reden voor de recall moeten communiceren aan de relevante instanties, zoals de NVWA en FAVV. Vervolgens moet het bedrijf de consumenten informeren over de recall, het productieproces aanpassen om de oorzaak van de besmetting op te sporen en te elimineren en passende maatregelen nemen om toekomstige incidenten te voorkomen.
Hoe je als bedrijf reageert op een recall of crisis kan je reputatie en financiële positie maken of kraken. GFSI gecertificeerde bedrijven worden verplicht een gedocumenteerd recall programma te hebben. Dit programma moet ook geoefend worden en wel onder verschillende omstandigheden. Denk hierbij aan een product te herroepen dat ’s nachts geproduceerd is. Leer daarbij als communicator begrijpen hoe een crisismanager te werk gaat, hoe je hem kunt ondersteunen en hoe je nuttig met hem kunt sparren. Werk samen aan “het belangrijkste eerst”: de essentie is juiste en volledige informatie tijdig brengen voor wie die nodig heeft. Wat de precieze oorzaken zijn of wie er schuld treft, hoort daar aanvankelijk niet bij.
Risk Safety Data Sheets (RSDS) hebben meer toepassingen dan je zou denken. In dit artikel leggen we graag uit hoe je de informatie uit deze sheets optimaal kan benutten.
Bij het opstellen van een risicoanalyse (bijvoorbeeld GIRA of HACCP) bepaal je in eerste instantie de mogelijke gevaren die zich kunnen voordoen, bijvoorbeeld per processtap of per productgroep. In de RSD-sheets kan je nakijken in welke productgroepen, in welke omstandigheden zich bepaalde gevaren kunnen voordoen. Daarna kan je op basis van een kans en ernst een risico bepalen. Voor diverse gevaren kan je RSD-sheets terugvinden in de kennisbank. Hierin staat een onderbouwing van de ernst (hoe erg de gevolgen zijn van het gevaar zowel voor proces, product als consument) en tevens is weergegeven waar en wanneer deze gevaren kunnen voorkomen. Indien je gebruik maakt van deze methode: HACCP systematiek, kan je het cijfer van de ernst overnemen in je eigen risicoanalyse. Indien je gebruik maakt van een eigen/andere methode moet je de beschrijving van de ernst gebruiken om deze te linken aan het cijfer/categorie van de ernst zoals bepaald in de betreffende methode.
De kans dien je zelf te bepalen. Je schat hierbij in hoe vaak het mogelijk is dat een bepaald gevaar zich voordoet. De RSD-sheets beschrijven reeds waar en wanneer zich bepaalde gevaren kunnen voordoen. Verder kan je hiervoor diverse bronnen gebruiken:
Het is belangrijk dat je QA-beleid up to date is. Hiervoor dien je regelmatig te verifiëren of de informatie die het beleid bevat nog klopt: bijvoorbeeld tijdens de jaarlijkse verificatie van werking van het GIRA/HACCP beleid. De RSD-sheets worden geüpdatet door het Kennisteam van Normec Foodcare. Je kan dus controleren of de inschatting van de ernst en eventueel ook de kans nog klopt in je eigen risicoanalyse op basis van de informatie in deze sheets. Verder kan je ook nagaan of er geen bijkomende/nieuwe gevaren zijn waarmee rekening moet worden gehouden. Dit kan bijvoorbeeld het geval zijn bij implementatie van nieuwe processen of in kader van productontwikkeling bij gebruik van nieuwe/aangepaste grondstoffen. Op deze manier kan je dus snel inschatten of nieuwe ontwikkelingen mogelijk zijn binnen een bestaande QA-beleid of dat er aanpassingen moeten worden geïmplementeerd, bijvoorbeeld nieuwe beheersmaatregelen.
Naast verificatie is validatie ook van essentieel belang. Validatie betekent onderbouwing. Je kan de informatie in de RSD-sheets gebruiken ter onderbouwing van beslissingen in je QA-beleid, bijvoorbeeld de onderbouwing van de ernst in je risicoanalyse, CCP’s, tijdens procesvalidaties en beheersmaatregelen. De informatie in de sheets omvat tevens de betrokken wetgeving. Dit is een bijkomende validatie, onder andere van gebruikte normen en standaarden.
Aanwezige gevaren dienen beheerst te zijn. Dat wil zeggen dat de aanwezigheid tot een minimum wordt beperkt ( of tot een aanvaardbaar niveau). De RSD-sheets bevatten ook informatie over hoe bepaalde gevaren beheerst kunnen worden.
Wanneer er zich afwijkingen of incidenten voordoen, is het belangrijk snel te kunnen inschatten wat de gevolgen zijn van deze afwijkingen. Zo kan ook bepaald worden welke maatregelen nodig zijn. Op basis van deze analyse bepaal je of een recall noodzakelijk is en welke bijkomende maatregelen nodig zijn, onder andere naar de betrokken consumenten. Verder helpt de informatie en deze sheets je met bepalen van de oorzaak. Waar komen deze gevaren vandaan? Hoe en wanneer kunnen deze zijn ontstaan? In welke omstandigheden? Vanuit welke mogelijke productgroepen? Zo kan bijvoorbeeld aan het licht komen dat de afwijking is ontstaan omwille van kruiscontaminatie of omwille van onstabiele procesomstandigheden.
Bij het opstellen en controleren van productspecificaties is het van belang dat je weet welke parameters van belang zijn voor het product/productgroep. Op basis van de mogelijke gevaren gelinkt aan het product en/of productgroep weet je welke parameters minimaal moeten worden opgenomen in de specificaties. Dit betreft niet enkel microbiologische richtwaarden en normen, maar ook chemische parameters zoals aw-waarde en pH die van belang kunnen zijn voor de houdbaarheid of microbiologische veiligheid van een product.
Dit geldt ook voor contracten die je afsluit met dienstenleveranciers. Zo kan je bijvoorbeeld bepalen of temperatuur een factor is die moet worden bepaald in een overeenkomst van een transport- of opslagleverancier. Zeker in geval van outsourcing is de informatie in de RSD-sheets van groot belang. Ze geven je immers aan welke gevaren beheerst moeten worden. Deze beheersmaatregelen kan je dan dus opnemen in het contract/overeenkomst met de betrokken outsourcing dienstenleverancier.
Bij het uitwerken van nieuwe ideeën is het van belang de haalbaarheid in kaart te brengen. Hiervoor moet je ook weten wat de ontwikkelingen tot gevolg hebben. Ontstaan er bijvoorbeeld (nieuwe) gevaren? Zijn deze reeds opgenomen in de risicoanalyse en zijn beheersmaatregelen al van kracht? Moeten deze beheersmaatregelen aangepast worden of moeten er nieuwe bepaald worden? Verder is het ook van belang dat tijdens een testfase er geen gevaren ontstaan voor de bestaande productie. Hiervoor kan je de informatie in de RSD-sheets gebruiken.
Voor implementatie van de nieuwe producten en processen dient de risicoanalyse te worden herzien en dient een validatie uitgevoerd te worden. Lees in de vorige hoofdstukken hoe de RSD-sheets hierbij kunnen helpen.
Het basisvoorwaardenprogramma (pre-requisite program of PRP) is niet gericht op beheersing van een specifiek gevaar, maar stelt algemene eisen die gelden voor alle levensmiddelenproducenten. Het bevat eisen op het gebied van de productieomgeving, personeel en product, die gericht zijn op preventie en paraatheid, bijvoorbeeld (persoonlijke) hygiëne, bouwkundige eisen, plaagdierenbestrijding en opleiding.
Het implementeren van een basisvoorwaardenprogramma is onderdeel van de HACCP-methodiek. De eisen worden geïmplementeerd voordat de gevarenidentificatie en risicoanalyse uitgevoerd wordt op de voor een bedrijf specifieke producten en processen. Omdat het Basisvoorwaardenprogramma algemene eisen stelt die van toepassing zijn op alle levensmiddelenproducenten zijn er geen specifieke meetbare waardes in vastgelegd. De eisen zullen dus altijd geïnterpreteerd moeten worden voor de specifieke situatie. Lees hier verder.
De basisvoorwaarden zijn gebaseerd op de Codex Alimentarius van de FAO/WHO en bestaan uit goede hygiënepraktijken (GHP) en goede fabricagepraktijken (GMP). Het wettelijk kader van de basisvoorwaardenprogramma’s is verankerd in Verordening (EG) Nr. 852/2004 inzake levensmiddelenhygiëne.
Welke basisvoorwaardenprogramma toegepast wordt, is afhankelijk van het type bedrijf en de norm die toegepast wordt.
In augustus 2025 heeft NEN nieuwe ISO Basisvoorwaardenprogramma’s gepubliceerd. De structuur en naamgeving is veranderd t.o.v. de voordien geldende Technical Specifications. ISO heeft ook besloten om een Basis basisvoorwaardenprogramma op te stellen, dit is de NEN-ISO-22002-100. Daarnaast zijn er sectorspecifieke basisvoorwaardenprogramma opgesteld. Dit betekent dus dat er steeds documenten per type bedrijf van toepassing zijn.
Het betreft volgende documenten:
FSSC 22000 verplicht je om de ISO basisvoorwaardenprogramma’s te volgen. Voorlopig gelden nog de Technical specifications zoals beschreven in de norm. Een update van de Norm zal rekening houden met bovenstaande documenten. Voorbeelden van TS documenten:
In BRCGS en IFS normen zijn geen verplichte basisvoorwaardenprogramma’s. Veel gebruikt is het basisvoorwaardenprogramma Codex Alimentarius CXC-1, 1969. Bij BRCGS Agents and Brokers en IFS Broker wordt veelal het basisvoorwaardenprogramma Codex Alimentarius CXC- 1 1969 of BSI/PAS 221 gebruikt.
Het is mogelijk zelf een basisvoorwaardenprogramma op te stellen, maar er zijn niet veel bedrijven die dit doen.
In het basisvoorwaardenprogramma van de Codex worden diverse onderwerpen behandeld.
Persoonlijke hygiëne: Voor de productie van levensmiddelen zijn mensen een belangrijke schakel, maar deze kunnen ook een bron van besmetting vormen. Maatregelen op het gebied van persoonlijke verzorging, wonden en ziekte dragen bij aan het voorkomen van besmetting via deze route.
Onderhoud, schoonmaak en afvalbeheer: De productieomgeving moet ten alle tijden geschikt zijn en blijven voor de productie van levensmiddelen. Om dit te bereiken zijn reiniging en onderhoud cruciale activiteiten.
Plaagdierbeheersing: Plaagdieren, bijvoorbeeld knaagdieren, insecten en vogels, kunnen een belangrijke bron van besmetting zijn, als dit niet goed beheerst wordt. Ongedierte kan voorkomen op plaatsen waar voedsel aanwezig is en daar waar schuil- en nestplaatsen aanwezig zijn. Bij plaagdierbeheersing is preventie de belangrijkste stap.
Inrichting, ontwerp en voorzieningen: De omgeving waarin levensmiddelen geproduceerd worden heeft veel invloed op de veiligheid van het eindproduct. Bij het ontwerp van een levensmiddelen productielocatie, installatie van apparatuur en opzetten van voorzieningen het moet rekening worden gehouden met diverse eisen om uiteindelijk een veilig product te kunnen produceren.
Primaire productie: Onder primaire bedrijven wordt volgens de algemene levensmiddelenwetgeving Verordening (EG) 178/2002 verstaan: “de productie, het fokken en het telen van primaire producten tot en met het oogsten, het melken en de productie van landbouwhuisdieren, voorafgaande aan het slachten; dit begrip omvat tevens de jacht, de visvangst, en de oogst van wilde producten”.
Beheersing van het bedrijfsproces: Voor procesbeheersing schrijft het basisvoorwaardenprogramma van de Codex voor dat er een volledig HACCP-systeem moet worden geïmplementeerd. Dit betekent dat alle processtappen en alle grondstoffen en producten, tot aan de houdbaarheidsdatum hierin terug moeten komen. Op de pagina HACCP-systematiek wordt dit onderwerp beschreven.
Productinformatie en consumentenvoorlichting: Wanneer het product het bedrijf verlaat en in de handen komt van de consument is het belangrijk dat de consument bepaalde informatie heeft over het product en dat deze informatie correct is. Onvoldoende kennis kan er namelijk toe leiden dat het product verkeerd behandeld wordt, waardoor dit kan leiden tot ziekte bij de consument.
Training en competenties: Goed geïnformeerde en opgeleide medewerkers zijn van groot belang in de productie van goede en veilige levensmiddelen. Om medewerkers in staat te stellen deze taak goed uit te voeren is training zeer belangrijk.
Transport: Voedselveiligheid moet geborgd worden bij alle processtappen in de keten, ook bij de transportstappen die hier tussen liggen. Beheersing van transportcondities en het voorkomen van besmetting tijdens transport zijn hiervoor belangrijke aspecten, welke gelden bij zowel intern als extern transport.
Ook andere kunnen gelden afhankelijk van de activiteiten zoals allergenenbeheer, food defense en fraude, analyses, werkmethodiek en instructies.
Elk levensmiddelenbedrijf is verplicht om een HACCP-plan te implementeren. Onderdeel van dit plan is het uitvoeren van een gevarenanalyse. In een gevarenanalyse worden alle gevaren beschreven die kunnen voorkomen binnen het bedrijf. In deze analyse, voluit gevareninventarisatie en risicoanalyse of afgekort GIRA, worden risico’s bepaald. Op basis hiervan worden specifieke beheersmaatregelen vastgesteld en geïmplementeerd.
Met de gevarenanalyse stel je op basis van het ingeschatte risico passende beheersmaatregelen vast. Voor gevaren met een hoog risico worden intensievere beheersmaatregelen (inclusief monitoring) toegepast dan voor gevaren met een laag risico. Het uiteindelijke doel is dat alleen veilige, niet schadelijke levensmiddelen op de markt worden gebracht.
Elke levensmiddelenproducent moet werken volgens een HACCP-plan. Kleinere bedrijven mogen werken met een door de NVWA goedgekeurde hygiënecode (Nederland) of een door de FAVV goedgekeurde Autocontrolegids (België). Hygiënecodes en Autocontrolegidsen bevatten regels om de voedselveiligheid en hygiëne te bewaken. Een gevareninventarisatie en risicoanalyse opstellen is dan niet meer nodig. Alle overige levensmiddelenbedrijven moeten zelf een gevarenanalyse opstellen.
De Europese Commissie heeft een mededeling uitgegeven met een handleiding voor onder andere de HACCP beginselen. Het opstellen van de gevareninventarisatie en risicoanalyse is een onderdeel van het HACCP-stappenplan. Dit bestaat uit de volgende stappen:
Het HACCP-stappenplan en de basisprincipes van het HACCP-systeem zijn beschreven in de General Principles of Food Hygiene van de Codex Alimentarius.
Het HACCP-team moet bestaan uit ervaren en getrainde medewerkers met kennis van de processen en producten. Leden zijn afkomstig uit verschillende afdelingen van het bedrijf, bijvoorbeeld productie, technische dienst, kwaliteitsdienst. Ook is het management lid van het HACCP-team. Dit team is verantwoordelijk voor het opstellen van het HACCP-systeem en daarmee ook de gevarenanalyse. Zorg voor voldoende relevante training van de HACCP-teamleden. Wanneer benodigde expertise niet aanwezig is binnen het bedrijf, dient expertise extern te worden gezocht.
Om zeker te zijn dat alle relevante gevaren worden opgenomen in de gevarenanalyse, is het belangrijk dat eerst de producten inclusief het beoogde gebruik worden vastgesteld evenals de processen die de producten doorgaan. Verschillende producten of productgroepen brengen andere gevaren met zich mee, bijvoorbeeld vanwege algemene aanwezigheid in de grondstof, de voorbewerking van grondstoffen die gevaren met zich mee kan brengen of een bepaalde combinatie van product en land van oorsprong. Het opstellen van productspecificaties zorgt voor duidelijkheid in de productgroepen en het beoogde gebruik.
Beschrijf onder andere de productsamenstelling, fysisch-chemische kenmerken met inbegrip van allergenen, houdbaarheid en benodigde opslagcondities. Ook het beoogd gebruik kan wel of geen gevaren met zich meebrengen. Neem daarnaast het bekend oneigenlijk gebruik mee in de beoordeling. Sommige producten zijn bedoeld om te worden verhit door de consument, maar kunnen ook koud gegeten worden. Hier moet rekening mee gehouden worden in de gevarenanalyse. Het koud opeten kan namelijk voedselveiligheidsgevaren met zich meebrengen. Denk ook aan de geschiktheid van de producten voor YOPI’s (yound, old, preagnant and ill).
Om hierna alle processen inzichtelijk te krijgen, worden processchema’s opgezet. Stroomdiagrammen of flowcharts moeten binnen een HACCP-systeem aanwezig zijn voor alle processen. Soms is één flowchart voldoende, maar bij meerdere of ingewikkelde processen kan uiteraard ook worden gewerkt met één algemene flowchart en diverse specifieke flowcharts voor de aparte productieprocessen.
Deze stroomdiagrammen moeten aanwezig zijn omdat deze inzicht geven in de volgorde en interactie van de verschillende stappen. Ook is het belangrijk om aan te geven waar grondstoffen, halffabricaten, verpakkingsmaterialen en utiliteiten (stoom, water, (pers)lucht) in de procesflow worden geïntroduceerd en waar bijvoorbeeld afval, herbewerking en eindproducten de procesflow weer verlaten.
Deze schematische weergave van het proces helpt bij het inventariseren van de mogelijke gevaren. Alle processchema’s moeten vervolgens worden gecontroleerd in de praktijk, om te borgen dat niets over het hoofd wordt gezien. Deze verificatie in de praktijk moet worden uitgevoerd door medewerkers met voldoende kennis over het productieproces.
Voordat de gevarenanalyse wordt opgesteld, wordt altijd eerst een basisvoorwaardenprogramma (pre-requisite program of PRP) geïmplementeerd. Dit programma beschrijft algemene beheersmaatregelen die minimaal geïmplementeerd moeten zijn binnen een levensmiddelenbedrijf om voedselveilig te werken.
Aangezien het Basisvoorwaardenprogramma algemene eisen stelt die van toepassing zijn op alle levensmiddelenproducenten zijn er geen specifieke meetbare waardes in vastgelegd.
Bij Nuttige info vind je meer over het basisvoorwaardenprogramma en de onderwerpen die hierin behandeld moeten worden.
Na het opstellen van het basisvoorwaardenprogramma, kan gestart worden met de gevareninventarisatie en risicoanalyse. Het is aan te raden om als eerst een methode op te stellen hoe de GIRA uitgevoerd moet worden. Het HACCP-team begin met het opstellen van een lijst met relevante gevaren die kunnen voorkomen binnen het proces, de omgeving en de grondstoffen. Over het algemeen wordt er onderscheid gemaakt tussen een GIRA voor grondstoffen (producten) en een GIRA voor processen. In de grondstofanalyse worden alle grondstofgroepen beschreven zoals die eerder zijn vastgesteld. Denk hierbij ook aan handelsproducten en verpakkingsmaterialen. In de procesanalyse worden alle processtappen opgesomd. Ook kunnen hier specifieke gevaren uit de omgeving worden opgenomen.
Gevaren worden onderverdeeld in fysische, microbiologische, chemische gevaren en allergenen. Het kan lastig zijn om te bepalen welke gevaren relevant zijn bij welke grondstofgroepen en processtappen. Soms is het heel duidelijk, zoals bijvoorbeeld het gevaar van aanwezigheid van pathogene micro-organismen in rauw te eten vleesproducten, aflatoxine in pinda’s of overleven/ uitgroei van pathogene micro-organismen wanneer een bepaalde verhittingstemperatuur niet wordt behaald.
Voor andere gevaren is specifieke product- of proceskennis van belang. Daarnaast is informatie voor het onderbouwen van de gevareninventarisatie en risicoanalyse is op meerdere plekken te vinden. Bijvoorbeeld via de RASFF database (Rapid Alert System for Food and Feed), vakliteratuur, documenten en websites van brancheorganisaties, websites van bijvoorbeeld NVWA of EFSA.
Een handig hulpmiddel voor het opstellen van de gevareninventarisatie en risicoanalyse zijn Risk Safety Sheets op deze kennisbank van Normec Foodcare. In de Risk Safety Sheets staat een samenvatting van wetenschappelijke informatie per gevaar (uitleg Hoe werk je met de Risk Safety Sheets). Deze informatie kan helpen bij de bepaling of een gevaar relevant is voor een bepaalde productgroep.
Nadat de lijst met relevante gevaren is opgesteld, moet per gevaar een risicofactor worden afgegeven. Deze risicofactor wordt bepaald door de kans en de ernst per gevaar vast te stellen. Met de kans wordt bedoeld de waarschijnlijkheid dat het gevaar zich voordoet binnen de betreffende grondstofgroep of processtap. Bij het maken van de inschatting van de kans wordt gebruik gemaakt van literatuur over het voorkomen van een gevaar, het aantal bekende gevallen in de afgelopen periode (gebruik hiervoor onder andere de RASFF database), de voorvallen binnen het eigen bedrijf en de aanwezigheid van reeds bestaande beheersmaatregelen die vastgesteld zijn vanuit het basisvoorwaardenprogramma. De onderbouwing van de kans dient vastgelegd te worden in de gevarenanalyse. Om later een risicofactor vast te stellen, wordt vaak gewerkt met een score voor de kans en de ernst.
In dit voorbeeld wordt uitgegaan van een score 1 t/m 4:
Met de ernst wordt het effect op de gezondheid van de mens bedoeld dat het gevaar met zich mee kan brengen en hoe ernstig dit is. Denk bijvoorbeeld aan lichte of meer ernstige maagdamklachten die pathogenen micro-organismen kunnen veroorzaken. Bij het maken van de inschatting van de ernst mag gebruik gemaakt worden van met name literatuur en wetenschappelijke publicaties.
Per gevaar is in deze kennisbank een Risk Safety Sheet opgesteld waarin de ernst wordt beargumenteerd. In de sheets wordt de mortaliteit van het gevaar beschreven evenals een uitgebreidere omschrijving van de mogelijke klachten en risicogroepen. De informatie kan gebruikt worden in de onderbouwing van de ernst in de gevarenanalyse.
Ook de ernst wordt beoordeeld met een cijfer van 1 t/m 4:
Nadat de hoogte van de kans en ernst zijn vastgesteld per gevaar, kun je de risicofactor bepalen. Dit wordt gedaan door de kans en de ernst met elkaar te vermenigvuldigen. In de eerder vastgestelde methodiek is beschreven bij welke risicofactor een gevaar wordt gezien als potentieel significant gevaar.
De laatste gevaren kunnen door een beslisboom worden gevoerd om te bepalen of specifieke beheersmaatregelen zoals een OPRP/CP of CCP nodig zijn om het gevaar voldoende te beheersen. Het is niet verplicht om een beslisboom te gebruiken. De General Principles of Food Hygiene van de Codex Alimentarius beschrijft dat ook andere opties mogelijk zijn, zoals het raadplegen van deskundigen.
CCP’s worden ingesteld bij processtappen waar controle essentieel is en waar een afwijking kan leiden tot een potentieel onveilig levensmiddel. De beheersmaatregelen bij CCP’s moeten leiden tot een acceptabel niveau van het te beheersen gevaar. Er kan meer dan één CCP in een proces zijn waarbij controle wordt toegepast om hetzelfde gevaar te beheersen. Denk bijvoorbeeld aan een verhittingsstap als CCP voor het afdoden van een pathogene sporenvormen en een terugkoelstap als CCP om groei van overgebleven sporen te voorkomen.
Het kan ook zo zijn dat één CCP meerdere gevaren beheerst, zoals een verhittingsstap die meerdere pathogene micro-organismen afdood. Het is van belang om per CCP grenswaarden vast te stellen. Deze zijn als volgt te bepalen en moeten worden vastgelegd in de CCP-tabel:
De monitoringsprocedures moeten een eventuele afwijking opsporen, zodat tijdig actie kan worden ondernomen en wordt voorkomen dat een mogelijk voedselonveilig product wordt geproduceerd. Er moeten corrigerende acties worden vastgesteld voor elke CCP zodat accuraat gereageerd wordt op een afwijking van de vastgestelde normen.
Validatie is een belangrijk onderdeel van het kwaliteitssysteem. Een validatie vindt plaats naar aanleiding van bijvoorbeeld een nieuw product, ingrediënt, verpakking, machine, installatie of ontwikkeling. In feite wordt er gecontroleerd of met introductie van bijvoorbeeld een nieuw product het HACCP-plan juist en geldig is.
Validatie van het HACCP-plan voor ingebruikname is essentieel. Door middel van validatie wordt nagegaan of alle elementen aanwezig en geschikt zijn om de significante gevaren binnen het bedrijf te beheersen. Alle wijzigingen die een mogelijk effect hebben op de voedselveiligheid, moeten worden gevalideerd.
Na invoering van het HACCP-systeem moeten daarnaast verificatie procedures worden vastgelegd om te bevestigen dat het HACCP-plan in de praktijk effectief werkt. Voorbeelden van verificatieactiviteiten zijn het uitvoeren van hygiënerondes, interne audits, uitvoeren van product- en omgevingsanalyses, controle van documentatie en een directiebeoordeling.
De frequentie van de verificatie activiteiten moet voldoende zijn om te bevestigen dat het HACCP-systeem effectief werkt.
Het actualiseren van de gevareninventarisatie is ook een belangrijk punt binnen het HACCP-plan. Incidenten, klachten en calamiteiten kunnen hiervoor aanleiding geven. In de praktijk blijft dit echter vaak liggen. Zo worden tijdens een verificatie/ directiebeoordeling de klachten van afgelopen jaar bekeken, maar blijven de daaropvolgende acties vaak liggen. Als er afgelopen jaar drie klachten over metaal zijn geweest kan de kans op fysische verontreiniging niet meer klein worden genoemd. Dit moet dan dus worden aangepast in de gevareninventarisatie en risicoanalyse en daarnaast moeten wellicht aanvullende beheersmaatregelen worden vastgesteld.
Een efficiënte en nauwkeurige documentatie is essentieel voor de toepassing van een HACCP-systeem. HACCP-procedures moeten worden gedocumenteerd. Daarnaast zorgt voldoende registratie voor bewijslast dat de HACCP-controle daadwerkelijk en juist worden uitgevoerd. Denk aan registratie van CCP monitoring, opvolgen van afwijkingen en corrigerende acties. Registraties kunnen zowel op papier als digitaal uitgevoerd worden.
Voor bewerkte gekoelde producten is er tijdens opslag een gevaar voor uitgroei van pathogene micro-organismen. Dergelijke producten zijn vaak relatief gevoelig voor uitgroei van pathogenen en de opslagtemperatuur zal dan ook worden geïdentificeerd als een CCP. Om te controleren of de CCP voldoet zijn er verschillende mogelijkheden, maar de meeste bedrijven hebben een automatisch temperatuurregistratiesysteem. Dat houdt in dat er automatische een alarm wordt gegeven wanneer de actiewaarde wordt overschreden. Dus op het moment dat er een onaanvaardbaar risico is, wordt er een sms als waarschuwing verstuurd waarin wordt aangegeven wat er aan de hand is. Op deze manier kan actie worden ondernomen om ervoor te zorgen dat de kritische waarde niet wordt overschreden.
Dit klinkt heel simpel, maar in de praktijk zien we dat veel bedrijven hiermee de fout in gaan. Het gaat dan niet zozeer om de setting van de temperatuur, maar om het alarm zelf. Kort gezegd is op papier alles goed geregeld en zijn de kritische waarden vastgesteld, maar in de praktijk wordt deze waarde niet aangehouden.
Een voorbeeld: In de CCP-tabel zijn de volgende waardes vastgelegd:
In de praktijk gelden echter de volgende instellingen: Setting koelcel 2°C Alarm bij 10°C voor 90 minuten
In het bovenstaande voorbeeld wordt dus duidelijk gewerkt met verschillende normen. Het is van belang dat de in de CCP-tabel vastgestelde normen ook in de praktijk worden gebruikt. Controleer dus goed of de koelcel en het alarm dat gegeven wordt goed ingesteld staan om problemen te voorkomen.
Er zijn tal van relatief gevoelige producten te noemen waarbij de uitgroei van pathogenen een gevaar is. Hierbij valt te denken aan hamburgers, slagroomtaart, verse sappen, gesneden groentemix of eiersalade. Het kan hierbij gaan om zowel grondstoffen als handelsproducten. In beide gevallen zal controle van de temperatuur belangrijk zijn in de borging van de voedselveiligheid van producten. Voor gevoelige producten de temperatuur zelfs zijn aangemerkt als CCP. In het kader van de beheersing van de CCP dient monitoring van de temperatuur plaats te vinden. De gevonden waarden dienen vergeleken te worden met de vastgestelde normen. Deze zijn opgenomen in de CCP-tabel. Bij het vaststellen van deze drie normen (streef-, actie- en kritische waarde) speelt ook de nauwkeurigheid van de gebruikte thermometer een belangrijke rol. Bij een thermometer met een nauwkeurigheid van ±0,5 °C kan de temperatuur dus in werkelijkheid zowel 0,5 °C hoger als 0,5 °C lager zijn dan de thermometer aangeeft.
Hieronder een voorbeeld. Vastgestelde normen:
Wanneer een temperatuur van 7.0°C wordt gemeten, is de actiewaarde bereikt en zou je verwachten dat je met de nodige maatregelen de productveiligheid kunnen worden geborgd. Echter, vanwege de nauwkeurigheid van de thermometer kan de werkelijke temperatuur liggen tussen 6.5°C en 7.5°C. De werkelijke temperatuur kan dus de kritische waarde al overstijgen, terwijl de thermometer gewoon 7.0°C aangeeft. Bij het opstellen van de normen moet hier dan ook rekening worden gehouden.
In dit geval (met deze thermometer) zou de actiewaarde moeten worden verlaagd naar 6.5°C. Wanneer de thermometer 6.5°C aangeeft kan de werkelijke temperatuur liggen tussen 6.0°C en 7.0°C. De kritische waarde is dan dus nog steeds niet bereikt en de veiligheid van het gekoelde product kan worden geborgd op dit punt.
De recente STEC-uitbraken in Belgische woonzorgcentra, met tientallen zieken en meerdere overlijdens, tonen pijnlijk aan hoe kwetsbaar onze voedselketen nog steeds is. Voor producenten, grootkeukens en zorginstellingen is dit geen ver-van-mijn-bedshow, maar een keiharde waarschuwing: bescherming tegen Shigatoxine-producerende Escherichia coli, kortweg STEC, vereist een consequente aanpak doorheen de hele keten, van boerderij tot bord.
STEC zijn E. coli-stammen die shigatoxines produceren. Een infectie varieert, van milde diarree tot bloederige diarree. In sommige gevallen ontstaat een ernstige complicatie: het hemolytisch uremisch syndroom, beter bekend als HUS. Dit syndroom treft vooral jonge kinderen en ouderen en wordt gekenmerkt door de combinatie van bloedarmoede, een tekort aan bloedplaatjes en acuut nierfalen. De sterfte ligt tegenwoordig laag dankzij intensieve medische zorg. Toch houdt een aanzienlijk deel van de patiënten blijvende nierproblemen of problemen omwille van hoge bloeddruk.
De ziekte ontstaat wanneer iemand besmet voedsel of water consumeert waarin STEC aanwezig is. De bacterie nestelt zich in de darm, produceert toxines die in de bloedbaan terechtkomen en daar vooral de bloedvaten in de nieren beschadigen. Daardoor ontstaan kleine bloedklonters die zowel bloedarmoede veroorzaken als nierweefsel aantasten. De eerste klachten verschijnen meestal vijf tot tien dagen na een diarree-episode en evolueren naar symptomen zoals verminderde urineproductie, bleekheid, blauwe plekken, zwellingen en in ernstige gevallen zelfs neurologische verschijnselen.
Eind augustus en begin september 2025 werden in Vlaanderen bewoners van minstens zes woonzorgcentra besmet met STEC. Daarbij vielen verschillende dodelijke slachtoffers. Ook in Brussel en Wallonië werden gevallen bevestigd. Onderzoek werd uitgevoerd door FAVV, Sciensano, Vivalis, Aviq, het Departement Zorg en het Nationaal Referentiecentrum. Er werd gekeken naar onvoldoende verhitte vleesproducten, kruisbesmetting in grootkeukens en mogelijk ook rauwmelkse zuivel of verse groenten die in contact kwamen met besmet water of mest als besmettingsbron. Uit de epidemiologische data en het traceringsonderzoek komt rauw gehakt rundvlees naar voren als de meest waarschijnlijke besmettingsbron. Omdat er geen stalen meer beschikbaar waren van het betrokken lot van het vlees, kan dit echter niet met absolute zekerheid worden bevestigd.
Het vaststellen van de exacte bron van een STEC-uitbraak is een complex proces. De incubatietijd bedraagt vaak bijna een week. Wanneer patiënten uiteindelijk medische hulp zoeken, zijn de verdachte producten vaak al uit de rekken verdwenen, simpelweg omdat hun houdbaarheid korter is. Bovendien eten mensen in korte tijd een breed scala aan voedingsmiddelen, wat het moeilijk maakt om in kaart te brengen welk product verantwoordelijk is. De distributie van voedingsmiddelen is vaak complex., Een enkele besmette partij kan zich dan ook over tientallen locaties hebben verspreid. Daar komt bij dat STEC niet één bacterie is, maar een verzamelnaam voor vele varianten. Enkel door uitgebreide moleculaire technieken zoals whole genome sequencing kan men patiënten met dezelfde stam aan elkaar koppelen. Deze combinatie van factoren verklaart waarom onderzoeken vaak weken duren en soms helemaal geen definitieve bron kan opleveren.
De piek van voedselinfecties in de zomer is geen toeval. Hogere temperaturen zorgen ervoor dat bacteriën zich veel sneller vermenigvuldigen. Tegelijk eten mensen vaker buiten of op evenementen, waar koelketens minder strikt zijn en vlees soms onvoldoende wordt doorbakken. De vakantieperiode brengt bovendien meer internationale reizen met zich mee, en dus ook blootstelling aan andere voedselketens. Dieren scheiden in de zomer meer STEC uit via hun mest, waardoor de druk in slacht- en productieketens stijgt. Ook de oogstperiode van groenten en fruit speelt mee, want irrigatie met besmet oppervlaktewater verhoogt het risico op contaminatie.
Runderen vormen een natuurlijke reservoir van STEC. Zelf worden ze doorgaans niet ziek, maar scheiden de bacterie wel uit via hun mest. Hoe intens dat gebeurt, hangt samen met factoren zoals voeding, leeftijd, seizoen en bedrijfsvoering. Boeren kunnen de besmettingsdruk aanzienlijk verlagen door een strikte stalhygiëne toe te passen: het snel en correct verwijderen van mest, het schoonhouden van ligplaatsen, een hygiënisch drink- en voederbeheer en het beperken van contact met andere kuddes. Deze maatregelen verkleinen de kans dat dieren en uiteindelijk karkassen besmet raken. Volledig uitsluiten is echter onmogelijk. Verderop in de keten is het cruciaal om het risico op STEC voortdurend in het vizier te houden en passende beheersmaatregelen strikt toe te passen.
Een ketenbrede aanpak is noodzakelijk. Voedingsbedrijven doen er goed aan risicogrondstoffen zoals rundvlees, rauwmelkse zuivel en bladgroenten kritisch te screenen. Binnen het productieproces moeten STEC-risico’s expliciet in de gevarenanalyse opgenomen worden, met aandacht voor kritische stappen zoals slacht, vleesverwerking en verhitting.
Het bereiken van een kerntemperatuur van minstens zeventig graden gedurende twee minuten blijft de gouden standaard om STEC te inactiveren Laat u niet misleiden: het feit dat een product later in het proces nog wordt verhit, betekent geenszins dat maatregelen eerder in de keten minder belangrijk zijn. De combinatie van tijd en temperatuur is gebaseerd op een gemiddelde besmettingsgraad met STEC. Wanneer de bacterieconcentratie vóór de verhitting te hoog oploopt, kan zelfs een correcte verhitting onvoldoende zijn en blijft het risico op voedselinfecties bestaan. Daarbij gaat het om kerntemperatuur en -tijd, niet om de theoretische procesinstellingen. Hoe snel warmte doordringt tot de kern verschilt sterk per product, waardoor aannames gevaarlijk zijn. Alleen een grondige en onderbouwde in-line procesvalidatie kan aantonen dat de toegepaste stappen in de praktijk écht veilig zijn. Zonder die zekerheid loopt u het risico dat uw producten een bedreiging vormen in plaats van een garantie op kwaliteit.
Tip: Onze experten van Normec Foodlab en Foodcontrol bieden op maat gemaakte en praktijkgerichte oplossingen voor het uitvoeren van effectieve proces validaties: theoretische modellen worden getoetst met surrogaatorganismen en je bedrijfsspecifieke omstandigheden, zodat duidelijk wordt of verhittingsstappen ook onder reële omstandigheden effectief zijn. Dankzij de flexibiliteit van het laboratorium kunnen zelfs analysecondities, zoals temperatuur, afgestemd worden op de unieke noden van uw proces.
Net zo belangrijk is het strikt scheiden van rauwe en kant- en klare producten en het voorkomen van kruisbesmetting door middel van personeels- en materiaalhygiëne. Ook in de groentenketen speelt waterkwaliteit een cruciale rol.
Tip: Meer weten over waterkwaliteit? Download hier De Normec Foodcare Whitepaper over Duurzaam waterbeheer.
Heldere communicatie naar consument en de cateraar is cruciaal. Bereidingsinstructies moeten ondubbelzinnig aangeven dat risicovolle levensmiddelen zoals gehaktproducten volledig doorbakken moeten worden. Voor rauw geconsumeerde producten, zoals tartaar of carpaccio, is gerichte risicocommunicatie noodzakelijk, en waar mogelijk moeten alternatieven of procesaanpassingen overwogen worden. Monitoring en traceerbaarheid maken het geheel compleet: alleen met een snelle en efficiënte teruggeroepactie, kan de schade bij een uitbraak beperkt blijven.
Geaccrediteerde analyses spelen een cruciale rol in de preventie van STEC (Shiga-toxine producerende E. coli). Ze garanderen dat de onderzoeksresultaten betrouwbaar, reproduceerbaar en volgens internationale kwaliteitsstandaarden uitgevoerd worden. Dit is essentieel om risico’s in de voedselketen tijdig te identificeren en te beheersen. Normec Foodcontrol nam hierin een voortrekkersrol: het was het eerste laboratorium in België dat officieel geaccrediteerd werd voor STEC-analyses, en bevestigt zo zijn toonaangevende positie in voedselveiligheid en kwaliteitsborging.
Tip: Met een degelijk monitoringplan waarborgt u de voedselveiligheid en verifieert u dat uw producten voldoen aan de voedselveiligheidsnormen. Neem contact op met de experten van de Normec labs voor geaccrediteerde STEC-analyses die betrouwbare resultaten garanderen.
De huidige uitbraken tonen dat grootkeukens en woonzorgcentra extra waakzaam moeten zijn. Daar verblijven de meest kwetsbare groepen, die een veel groter risico lopen op ernstige ziekte. Een strikte controle van kook- en koelketens, een consequente scheiding van rauw en bereid voedsel en een nauwkeurige traceerbaarheid tot op portieniveau zijn geen luxe maar een noodzaak.
Tip: Hygiëne- en GMP/GHP-inspecties in grootkeukens geven zekerheid dat de genomen maatregelen dagelijks correct worden uitgevoerd. Een externe blik, zoals de audits en inspecties van Normec Foodcare, helpt potentiële problemen vroegtijdig te signaleren en te voorkomen.
STEC blijft een zoönotisch risico dat niet volledig uit de voedselketen te bannen is. De recente Belgische uitbraken onderstrepen hoe snel een besmetting ernstige gevolgen kan hebben, zeker in zorginstellingen. Alleen een farm-to-fork-benadering, waarin elke schakel van de keten zijn verantwoordelijkheid neemt, kan de kans op nieuwe incidenten verlagen. Voor de voedingsindustrie betekent dit dat voortdurende alertheid, procesdiscipline en heldere communicatie essentieel zijn om consumenten en patiënten te beschermen.
In de dierlijke sector, zoals op pluimvee-, varkens- en rundveebedrijven, dienen voedselveiligheid en bioveiligheid hand in hand te gaan. Waar voedselveiligheid zich richt op de bescherming van de consument tegen schadelijke stoffen of ziekteverwekkers in voedsel, draait bioveiligheid om het voorkomen van ziekten binnen het bedrijf.
Maatregelen die bijdragen aan een gezond dier en een veilige stalomgeving, zorgen er tegelijkertijd voor dat voedselproducten veilig zijn voor consumptie. Door risico’s structureel te herkennen, en preventieve en controlemaatregelen goed te borgen, blijft het bedrijf gezond, duurzaam en maatschappelijk verantwoord. Voor een sterke borging is samenwerking met andere schakels in de keten belangrijk: van voerleverancier tot transporteur tot dierenarts.
In dit artikel bespreken we de belangrijkste risico’s én hoe deze binnen het bedrijf beheerst kunnen worden.
Ziekteverwekkers zoals Salmonella en Campylobacter vormen een groot risico voor de voedselveiligheid. Ze kunnen via besmet vlees of eieren bij de consument terechtkomen en daar gezondheidsproblemen veroorzaken. Vooral Salmonella is een bekende risicofactor in de pluimveesector.
De borging begint bij een goede hygiëne in de stal en een zorgvuldige aanpak tijdens het verzamelen en verwerken van producten. Bedrijven zijn verplicht deel te nemen aan monitoringsprogramma’s waarbij regelmatig monsters worden genomen om op Salmonella te testen. Wanneer er sprake is van besmetting, worden maatregelen getroffen zoals extra reiniging, herbevolking en eventuele blokkades van producten. Ook een goede scheiding tussen leeftijdsgroepen en het voorkomen van contact met wilde vogels helpt om besmetting te voorkomen. Lees in andere artikelen verder over Salmonella en Campylobacter jejuni; Omgevingspathogenen, Campylobacter jejuni, Eieren, Isolaten van zoönoses: verplichtingen in EU, Stijging van zoönotische ziektes in de EU, RSS Salmonella, RSS Campylobacter jejuni.
Onjuist gebruik van antibiotica of het niet naleven van wachttijden kan leiden tot residuen in vlees, melk of eieren. Dit vormt een risico voor de consument en kan bijdragen aan antibioticaresistentie, wat een groeiend maatschappelijk probleem is.
De borging van dit risico ligt in zorgvuldig medicijngebruik. Antibiotica mogen alleen worden toegepast onder begeleiding van een dierenarts, en het gebruik moet volledig worden geregistreerd. Het naleven van wettelijke wachttijden vóór het afleveren van dieren of producten is essentieel. Veel bedrijven werken bovendien met antibioticareductieprogramma’s en alternatieve behandelmethoden om het gebruik tot een minimum te beperken. Lees in andere artikelen verder over antibiotica: Rauwe melk: Belgische regelgeving bestemd voor industriële levering, Rauwe melk: De regels in België voor verkoop van boer aan consument, Rauwe melk: Wijzigingen in Belgische en Nederlandse wetgeving per januari 2025, RSS antibiotica.
Ziekteverwekkers kunnen makkelijk binnengebracht worden via bezoekers, transporteurs, of materialen die op andere bedrijven zijn geweest. Dit vormt een direct risico voor de bioveiligheid, maar kan ook indirect de voedselveiligheid aantasten als dieren ziek worden of medicijnen nodig hebben.
Om dit risico te beperken, zijn goede toegangsprotocollen essentieel. Denk aan een verplichte hygiënesluis, bezoekersregistratie en het gebruik van bedrijfseigen kleding en laarzen. Vervoermiddelen moeten grondig worden gereinigd en ontsmet, zeker als ze meerdere locaties aandoen. Een gesloten bedrijfsvoering waarbij contact met andere bedrijven wordt geminimaliseerd, is een belangrijke basismaatregel. Lees in andere artikelen verder over o.a. insleep: De opmars van de Afrikaanse varkenspest, Basisvoorwaarden.
Muizen, ratten, insecten en wilde vogels kunnen dragers zijn van diverse ziekteverwekkers, waaronder Salmonella, vogelgriep en leptospirose. Via contact met voer, water of dieren kunnen zij ziektes verspreiden, met gevolgen voor zowel diergezondheid als voedselveiligheid.
De borging gebeurt door structurele ongediertebestrijding. Bedrijven stellen een ongediertebestrijdingsplan op en controleren regelmatig op sporen of schade. Voer en afval worden goed afgesloten opgeslagen, en stallen worden zo gebouwd dat insleep van vogels en knaagdieren wordt voorkomen. Ook het terrein rond het bedrijf wordt overzichtelijk en netjes gehouden om schuilplekken voor ongedierte te vermijden. Lees in andere artikelen verder over ongediertebestrijding: Plaagdierbeheersing, De opmars van de Afrikaanse varkenspest, Basisvoorwaarden.
Voeder of drinkwater kan een besmettingsbron zijn, bijvoorbeeld door schimmels (zoals mycotoxines), bacteriën of parasieten. Via deze route kunnen dieren ziek worden en kunnen schadelijke stoffen in dierlijke producten terechtkomen.
Om dit risico te beheersen, worden alle inkomende voeders gecontroleerd op kwaliteit. Het opslaan van voer gebeurt droog, schoon en goed afgesloten. Silo’s, voerlijnen en drinksystemen worden regelmatig gereinigd en onderhouden. Waterkwaliteit wordt gemonitord en waar nodig gezuiverd of ververst. Sommige bedrijven gebruiken ook additieven die de darmgezondheid van dieren verbeteren en de opname van schadelijke stoffen beperken. Lees in andere artikelen verder over besmet voer of water: Verschillende RSS’en over mycotoxines, Verschillende RSS’en over Parasieten, Parasieten in voedsel: waar komen ze voor en hoe voorkom je besmetting?.
Een plotselinge toename van sterfte of ziekte op het bedrijf kan wijzen op de aanwezigheid van een besmettelijke ziekte, zoals vogelgriep, varkenspest of andere infecties. Dergelijke uitbraken vormen een bedreiging voor de hele veestapel én kunnen leiden tot grootschalige productblokkades, met risico’s voor de voedselketen.
Bedrijven borgen dit risico door dagelijkse observatie van diergezondheid en sterfte. Bij afwijkingen wordt direct contact opgenomen met de dierenarts of, bij een verdenking van aangifteplichtige ziektes, met de NVWA (NL) of FAVV (BE). Monitoringprogramma’s en snelle diagnostiek maken vroege detectie mogelijk. Ook worden nieuwe dieren eerst in quarantaine gehouden en alleen ingevoerd na gezondheidscontrole. Lees verder over ziekte uitbraken: Plaagdierbeheersing, De opmars van de Afrikaanse varkenspest, Runderziekte Besnoitiose, Isolaten van zoönoses: verplichtingen in EU, Stijging van zoönotische ziektes in de EU, BSE-risico in collageen en gelatine uit beenderen van herkauwers.
Medewerkers kunnen ziekteverwekkers overdragen van buiten naar binnen, of tussen diergroepen op het bedrijf zelf. Een onoplettende medewerker die op meerdere locaties werkt of geen schone bedrijfskleding gebruikt, kan onbedoeld bijdragen aan verspreiding.
Daarom krijgen medewerkers instructie over hygiëne, bioveiligheid en ziekteherkenning. Het dragen van bedrijfskleding en schoeisel is verplicht, net als het handen wassen bij betreden en verlaten van stallen. In veel bedrijven wordt gewerkt met duidelijke looplijnen en zone-indeling (schoon/vuil) om verspreiding binnen het bedrijf te voorkomen. Lees in andere artikelen verder over Basisvoorwaarden.
Dode dieren vormen een besmettingsbron als ze te lang blijven liggen of op een onveilige manier worden opgeslagen. Dit verhoogt het risico op verspreiding van ziektes naar andere dieren, medewerkers of via insecten naar de omgeving.
De borging bestaat uit het dagelijks controleren op uitval en het direct en hygiënisch afvoeren van dode dieren. Deze worden opgeslagen in afgesloten en gekoelde tonnen of ruimten tot ze worden opgehaald door een erkende destructiedienst. Het bijhouden van uitvalcijfers helpt bovendien bij het tijdig signaleren van gezondheidsproblemen.
